变色

产生原因：

1. 固化剂添加过量。

2. 使用易退色的色漆。

3. 高温干燥变色。

4. 浅色涂装受紫外线直射。

排除方法：

1. 油漆按正确配比。

2. 使用优质色漆。

3. 干燥时防止温度过高。

4. 使用耐紫外线涂料可减低变色程度。

缩孔

产生原因：

1. 涂料本身流平较差。

2. 底涂层过于光滑。

3. 被涂物表面有水、油、各类酸、碱等其他物质。

4. 被涂工件或施工时温度低。

排除方法：

1. 可适量添加流平剂或换用合适涂料。

2. 底涂层注意打磨处理后，再涂面涂层。

3. 清除被涂物表面的一切杂质。

4. 施工时温度不能低于10℃。

露底

产生原因：

1. 涂料中树脂多，颜料含量少，遮盖力下降。

2. 涂料搅拌不均匀，颜料没有搅拌起来。

3. 涂料粘度低，涂层太薄。

4. 操作中产生漏涂。

5. 底涂层颜色深，面涂层颜色浅。

排除方法：

1. 选用合适涂料。

2. 施工前注意搅拌均匀。

3. 调配涂料粘度，涂层要厚薄适当。

4. 按一定顺序操作，避免漏涂。

5. 底层、面层涂料颜色不宜相差太大。

起皱

产生原因：

1. 底层干速不一，外干里不干，即易起皱。

2. 涂料施工粘度过大，涂层过厚。

3. 采用不配套稀料。

4. 喷枪油量太大，距离太近。

5. 固化剂的量加入太少。

排除方法：

1. 注意使用底层快干，面层干速稍慢的涂料。

2. 施工中涂料粘度要适中，且控制好涂层厚度。

3. 选用配套稀料。

4. 合理调好油量和距离。

5. 正确按重量比操作。

针孔

产生原因：

1.涂料施工粘度过高，搅拌时间过长，空气进入涂料中放不出来。

2.被涂工件表面有油污或水分。

3.喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离远。

4.涂层太厚，溶剂挥发困难。

5.施工地温度高，湿度大。

6.没有配套使用固化剂或固化剂量太多。

7.稀释剂不配套。

8.空压机中油水分离不够。

排除方法：

1.涂料施工粘度调配适当，并放置一段时间后再使用。

2.工件表面处理干净后再施工。

3.调整空气压力，一般为0.6Mpa，掌握好喷涂距离。

4.一次涂层不能太厚，应不超过30um。

5.适当加防潮剂，慢干冰。

6.配套使用固化剂，严格按重比配比。

7.配套使用稀释剂。

8.定期排油水，检修分离器。

桔皮

产生原因：

1. 溶剂挥发快，涂料流平不好。

2. 涂料自身流平差。

3.喷枪嘴口径大，涂料粘度高。

4. 喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾化不好。

5. 被涂物表面处理不平整，影响涂料流平性。

6. 涂料或稀料中吸收水分。

7. 稀料不配套。

排除方法：

1. 合理选用稀料。

2. 选用合适涂料。

3. 调配好涂料粘度，选择合适口径的喷枪。

4. 空气压力及雾化效果适中，调整好喷涂距离。

5. 保证被涂物表面平整。

6.剩余涂料或稀料注意密封。

7.使用配套稀料。

起泡

产生原因：

1.被涂物表面有油污、水分。

2.涂料本身耐水性差。

3.木材含水率高，不经干燥处理就施工。

4.稀释剂选用不合理，挥发太快。

5.环境温度太高，湿度太大，通风不良。

6.涂层过厚，溶剂挥发困难。

7.空压机及分离器水分分离不好。

8.固化剂加入油漆中搅匀后，放置时问不够。

9.空气压力过高，涂料中混入空气过多。

排除方法：

1.使被涂物表面保持干爽洁净。

2.选用耐水、耐潮涂料。

3.要求木材含水率与当地平衡含水率相当（如北京10%）。

4.添加慢干冰，调整挥发速度。

5.避免涂层放在高温、高湿的位置。

6.一次涂层不宜过厚，避免超过30um。

7.定期排放油、水或检修分离器。

8.搅拌后，静置15分钟（25℃）。

9.调整空气压力至正常值。

不干、打磨粘砂纸

产生原因：

1.稀料溶解力不够，不能充分溶解油漆，使油漆中树脂与固化剂不能充分接触发生化学交联反应。

2.固化剂的量不够，有剩余树脂未参加反应。

3.树脂类型与固化剂成分类型不同，不能完全交联反应。

4.空气湿度太大。

5.温度太低，分子活动量不大，从而影响干燥。

6.砂纸的砂粒排列结构不合理，以至砂坐进入砂纸中较

难脱落，或砂纸型号不恰当。

7.砂磨方法不当。

8.一涂层膜过厚，或层间间隔时间太短。

排除方法：

1.选用溶解力较强的配套稀料。

2.严格要求配比的准确性，尽量避免随意加减油漆或固

化剂。

3.选用能充分反应交联的配套固化剂。

4.注意工作房的湿度处理，或增设空气抽湿装置。

5.提高室内温度，或延长干燥时间。

6.选用砂粒排列合理或恰当型号的砂纸。

7.按木材纹理方向顺木纹砂磨。

8.采用两次或多次施工，延长层间间隔时间。

开裂

产生原因：

1.底涂层过厚，没干透就涂面层。

2.催干剂太多，表层干速太快。

3.涂料不配套，底面层的硬度相差太大。

4.面层涂料耐候性差。

5.涂料过期，颜料与树脂分层，搅拌不均易裂。

6.环境恶劣，在有害气体的环境中使用。

7.面层涂料固体含量低，成膜结合力差。

排除方法：

1.底涂层实干后，再涂面层涂料。

2.催干剂不宜过多，须使用适量。

3.底层与面层涂料注意应配套。

4.选用耐候性较好的涂料。

5.注意查看生产日期，使用时应注意搅拌均匀。

6.涂层应尽量避免在大气污染的环境中施工。

7.注意涂料中的固体含量，挥发物不宜加入太多。

起皮

产生原因：

1.被涂物表面不干净，且有其他有害物质。

2.底材涂层之间过于光滑，涂层附着不牢。

3.底层未干即涂面层，面涂层的表面张力大，易引起底涂层脱落。

4.涂层之间使用的涂料不配套（如：硝基底、聚酯面）。

5.腻子刮涂后，表面溶剂或水分未干即涂面层。

6.木材中含水率太高。

7.木材封闭效果不够好，空气温度大，吸温太多。

排除方法：

1.被涂物表面处理应彻底。

2.底材表面要有适当的粗糙度。

3.底涂层干透后再涂面层（硝基漆）。

4.不要选用强溶剂的涂料作面层涂料，注意配套使用。

5.腻子必须充分干燥处理，水磨时干燥时间要相应延长。

6.木材进行干燥处理，木材含水率与当地平衡含水率相当。

7.将木材进行合理封闭处理。

跑油

产生原因：

1.涂料和稀释剂中有水或有油滴落在涂层表面。

2.被涂表面有油、蜡、皂类、酸、碱等其他杂质。

3.空气压力太大，喷枪与工件距离太近。

4.涂料的粘度过高或过低。

5.被涂物表面粗糙不均，打磨不完整。

6.环境被污染。

排除方法：

1.处理好油水分离器，防止水分混入其中，或避免油、

蜡落在涂层表面。

2.清理被涂物表面。

3.调整空气压力，以及喷枪与工件之间的距离。

4.调配好涂料的粘度。

5.涂料前检查工件打磨程度是否平整、细致。

6.切断污染源或改换进风口。

失光

产生原因：

1.被涂物表面潮湿或有酸、盐、碱等物质。

2.涂料和稀料中混有水分。

3.被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量大，涂层太薄。

4.现场环境湿度大，大于90%，涂层极易发白失光。

5.现场温度太低，干燥太慢，水聚在表层造成失光。

6.空压机中的水分清除不净，混入涂层中产生弊病。

7.稀料用量过多。

排除方法：

1.处理好被涂物表面的杂质。

2.妥善保管好涂料，防止混入水分。

4.调整室内湿度或停止施工。

5.施工环境温度一般为10℃以上。

6.清除空压机气体中的水分，保养油水分离器。

7.按正确配比施工。

鬼影

产生原因：

1. 喷枪被堵，出油出气不均。

2. 施工技术不好，走抢不均。

3. 喷枪射幅重叠不均。

4. 底层涂膜不足或被打穿产生吸陷。

5. 涂料品质欠佳。

6. 喷涂前搅拌不均。

排除方法：

1. 清洗喷枪，并注意保养。

2. 提高技术。

3. 注意正常操作。

4. 底层喷够油，干后打磨平整。

5. 换用品质优良的涂料。

6. 喷涂前要求搅拌均匀。

起粒

产生原因：

1. 作业环境较差。

2. 固化剂加入最太多或搅拌不均。

3. 涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过滤即使用。

4. 超出涂料有效使用期限，或涂料分散不均。

5. 涂装不规范。

6. 排尘系统不好。

7. 稀料使用不配套。

排除方法：

1. 改善环境，避开污染源。

2. 按要求配比，充分搅拌均匀。

3. 有关容器须清洗好，使用前要选用合适滤网过滤。

4. 先检查后使用。

5. 工作架、喷台、排尘设备、输送带要清洁干净。

6. 改善排尘系统。

粗糙

产生原因：

1.涂料中物质细度不够。

2.被涂表面未清理干净。

3.喷枪口径大，空气压力小，涂料雾化不好。

4.施工环境不清洁，室内灰尘多。

5.过滤网网筛孔太大，涂料结皮，碎块混入其中未除。

6.喷涂工具不洁净。

7.喷涂过薄，无流平余地。

8.喷涂距离远，空气压力大，喷枪口径小，涂料到达表面溶剂已挥发，涂层不能流平。

9.涂料过期变质，树脂和颜料析出，造成反粗现象。

10.涂料和稀料不配套，溶解力不够。

排除方法：

1.选用细度要求合格的涂料。

2.处理被涂物表面的灰尘、杂质。

3.控制好喷枪距离，喷枪口径也不宜过大。

4.注意环境卫生。

5.过滤涂料要认真，防止杂物落入，面漆滤网用200目左右。

6.清洗喷涂工具，并注意保养。

7.每涂层应保持流平效果。

8.按喷涂工艺要求，调整施工工艺的合理参数。

9.注意检查涂料的生产日期，保护自己的合法权益。

10.按工艺要求选用涂料的配套稀料。

回粘

产生原因：

1. 涂层未干即重叠或包装。

2. 交联型涂判固化剂量不足。

3. 慢干溶剂过多，溶剂挥发不完全。

4. 被涂物被污染。

5. 空气不流通，受热气冲击。

6. 气候突变，温度高或雨季施工。

7. 涂料品质不好。

排除方法：

1. 涂层干透后方可重叠或包装出货。

2. 按正常配比施工。

3. 选用合适的稀料，不要添加过量。

4. 被涂物须清理干净。

5. 通风环境要好，保证溶剂完全挥发。

6. 延长干燥时间或适当加温。

7. 使用优质涂料。

流挂

产生原因：

1. 涂料施工粘度低，涂层过厚。

2. 喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。

3. 喷枪口径太大。

4. 喷涂空气压力不均。

5. 涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。

6. 被涂物表面过于光滑。

排除方法：

1. 调配好涂料粘度，涂层厚度一次不能超过30um。

2. 喷涂距离为150-300mm，并控制适当的喷枪移动速度。

3. 根据实际情况选用适当的口径喷枪，一般为1.5-2mm。

4. 施工中保持稳定的空气压力。

5. 施工中涂料要多次充分搅拌均匀。

6. 应保证被涂物表面适当的粗糙度，各层之间应仔细打磨。

发白

产生原因：

1. 施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。

2. 涂料或稀料中含有水分。

3. 施工中油水分离器出现故障，水分带入涂料中。

4. 稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出变白。

5. 手汗沾污工件。

6. 基材含水率偏高。

排除方法：

1. 调整施工环境中的温度或湿度，并加入防潮剂或慢干冰。

2. 注意选用正牌产品涂料。

3. 修复油水分离器，避免水分进入涂层。

4. 选用配套稀料。

5. 戴布手套作业，将手汗沾污处打磨干净。

6. 基材含水率要求与当地木材平衡含水率相当。

渗色

产生原因：

1. 底层未干即涂面层涂料。

2. 有色硝基底上涂聚酯漆。

3. 底层涂料中含有有机颜料，耐溶剂性差，未封闭处理。

排除方法：

1. 底层充分干燥后再涂面漆。

2. 底层涂料和面层涂料配套使用。

3. 最好选用无机颜料，或先进行封闭处理，再涂表面层。

咬底

产生原因：

1.底层与面层不配套，如硝基底漆、聚酯面层。

2.底层未干就涂面层涂料。

3.底漆层过厚。

排除方法：

1.底层与面层涂料注意配套使用。

2.同一类型的涂料，底层实干后再涂面层涂料。

3.不宜过厚，一次涂层不超过30um。

黄变

产生原因：

1. 底材漂白等的影响。

2. 阳光直射、漆膜老化分解。

3. 环境因素（如：空气、水等）。

4. 高热干燥。

5. 使用非耐黄变涂料。

排除方法：

1. 底材处理要符合要求。

2. 选用耐黄变涂料。

3. 加强家具保养措施（如：打蜡等）。

4. 加热温度不可过高（60℃以下）， 时间不宜过长。

5. 选用合适涂料。

砂纸纹

产生原因：

1.打磨使用的砂纸粒度较粗。

2.涂层干燥不彻底就打磨。

3.手工磨痕太深。

排除方法：

1.打磨注意选用合适的砂纸、砂布。

2.涂层实干再打磨。

3.可增加底漆涂层，磨平整后再涂面层。

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